Kosmetikhersteller wechseln: So läuft ein strukturierter Übergang ab
Kosmetikhersteller wechseln: So läuft ein strukturierter Übergang ab
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CEO & Founder bei Labtree GmbH
Den Hersteller zu wechseln klingt nach Risiko, und ist es, wenn der Prozess unstrukturiert läuft. Ein strukturierter Wechsel in fünf Schritten hält die Lieferkette stabil und reduziert Übergangsrisiken.
Themen auf dieser Seite
Das Thema kurz und kompakt
Wechsel in 5 Schritten: Übernahme, Regulatorik, parallele Produktion, Validierung, kontrollierte Übergabe.
Parallele Produktion vermeidet Versorgungsbrüche und ermöglicht Iteration ohne Lieferdruck.
Beim neuen Hersteller wichtig: eigene Laborkompetenz, integrierte Regulatorik, Skalierungsfähigkeit.
Der erste Schritt ist die vollständige Übernahme aller relevanten Daten:
Inhaltsstoff-Listen und Konzentrationen
Verfahren (Mischzeiten, Temperaturen, Reihenfolgen)
Stabilitätsdaten und Verträglichkeitsstudien
Bestehende regulatorische Dokumentation (PIF, CPNP, SDB)
Spezifikationen für Rohstoffe und Verpackung
Bei lückenhafter Dokumentation muss der neue Hersteller die Rezeptur analytisch reverse-engineeren, Inhaltsstoff-Analyse, Stabilitätsneubewertung, Verfahrensableitung. Das verlängert die Übernahmephase, ist aber bei ausreichender Laborkompetenz machbar.
Schritt 1: Übernahme der Rezeptur und Dokumentation
Der erste Schritt ist die vollständige Übernahme aller relevanten Daten:
Inhaltsstoff-Listen und Konzentrationen
Verfahren (Mischzeiten, Temperaturen, Reihenfolgen)
Stabilitätsdaten und Verträglichkeitsstudien
Bestehende regulatorische Dokumentation (PIF, CPNP, SDB)
Spezifikationen für Rohstoffe und Verpackung
Bei lückenhafter Dokumentation muss der neue Hersteller die Rezeptur analytisch reverse-engineeren, Inhaltsstoff-Analyse, Stabilitätsneubewertung, Verfahrensableitung. Das verlängert die Übernahmephase, ist aber bei ausreichender Laborkompetenz machbar.
Schritt 2: Regulatorische Übergabe
PIF und CPNP-Notifizierung müssen auf den neuen Produktionsort und gegebenenfalls neue Verfahren aktualisiert werden. Sicherheitsbewertungen werden überprüft und gegebenenfalls erneuert.
Diese Schritte laufen idealerweise parallel zur Produktionsvorbereitung. Bei integrierten Entwicklungspartnern ist die regulatorische Aufbereitung Teil des Standardprozesses, nicht extern eingekauft.
Schritt 3: Produktionsaufnahme parallel zur bestehenden Lieferung
Der entscheidende Punkt für Risikominimierung: Test-Chargen beim neuen Hersteller, während der alte noch liefert. Drei Vorteile:
Kein Versorgungsbruch im Markt
Validierung der neuen Produktion vor Hard-Cut
Möglichkeit, bei Auffälligkeiten zu iterieren, ohne dass Lieferdruck entsteht
Die Test-Chargen werden gegen die bestehende Spezifikation geprüft, Sensorik, Stabilität, Performance müssen vergleichbar sein.
Schritt 4: Validierung der ersten Chargen
Bevor die volle Lieferübergabe erfolgt, müssen die ersten Produktionschargen vom neuen Hersteller validiert sein:
Sensorische Vergleichbarkeit: Textur, Geruch, Anwendung identisch zur bestehenden Produktion
Stabilitätsbeurteilung: Erste Datenpunkte aus beanspruchter Stabilität
Qualitätskontrolle: Reproduzierbarkeit über mehrere Chargen
Verpackung: Kompatibilität mit der neuen Produktionsumgebung
Erst nach Validierung erfolgt die schrittweise Skalierung auf Vollvolumen.
Schritt 5: Kontrollierte Lieferübergabe
Der Übergang erfolgt schrittweise, nicht als Hard-Cut. Typisches Muster:
Erste Wochen: Bestände aus altem Hersteller, neue Chargen werden als Rückgriff produziert
Mittlere Phase: Parallele Lieferung, Anteile verschieben sich Richtung neuer Hersteller
Vollständige Übernahme: Alter Hersteller wird ausgephased
Auch nach der Übergabe wird die ersten 6–12 Monate eng monitoriert, Reklamationsraten, Lieferzuverlässigkeit, Qualitätskonsistenz.
Vertiefende Quellen: Rechtliche Grundlage für alle in der EU vertriebenen kosmetischen Produkte ist die EU-Kosmetikverordnung (EG) Nr. 1223/2009. Die gesundheitliche Bewertung von Inhaltsstoffen liegt in Deutschland beim Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR). Brancheninformationen und Marktdaten veröffentlicht der Industrieverband Körperpflege- und Waschmittel (IKW).
Worauf beim neuen Hersteller zu achten ist
Erfahrung mit Übernahmen: Strukturierte Methodik vorhanden?
Eigene Laborkompetenz: Reverse-Engineering von Rezepturen bei lückenhafter Dokumentation möglich?
Rezepturbasis als Fallback: Falls 1:1-Übernahme nicht möglich, bestehende Alternativen?
Integrierte Regulatorik: Teil des Standardprozesses, nicht separat eingekauft?
Skalierungsfähigkeit: Vom Test-Batch bis zur Industrieproduktion ohne Schnittstellenbruch?
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Ein strukturierter Wechsel in fünf Schritten reduziert das Risiko erheblich gegenüber einem Hard-Cut. Die Gesamtdauer von 3 bis 6 Monaten klingt lang, ist aber Investitionszeit in Stabilität, viel günstiger als ein gescheiterter Wechsel mit Lieferstopp und regulatorischen Lücken.
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FAQ
Hat Labtree ein eigenes Labor?
Ja. Labtree verfügt über eigene Entwicklungskompetenz inklusive Labor. Dadurch können Rezepturen nicht nur ausgewählt, sondern gezielt entwickelt, getestet und angepasst werden. Zusätzlich können kleinere Test-Batches inhouse produziert werden, um Produkte früh real zu validieren und sicher in die Produktion zu überführen.
Wie lange dauert ein Herstellerwechsel?
Typisch 3 bis 6 Monate. Bei lückenhafter Dokumentation des alten Herstellers kann sich die Übernahmephase verlängern, weil Rezepturen analytisch nachgebildet werden müssen.
Was passiert, wenn der alte Hersteller keine Daten liefert?
Der neue Hersteller muss die Rezeptur analytisch reverse-engineeren, Inhaltsstoff-Analyse, Stabilitätsneubewertung, Verfahrensableitung. Bei ausreichender Laborkompetenz machbar, verlängert aber die Phase um typisch 4–8 Wochen.
Kann ich während des Wechsels weiter liefern?
Im Idealfall ja, durch parallele Produktion. Der alte Hersteller liefert weiter, während der neue Test-Chargen produziert. Das vermeidet Versorgungsbrüche und ermöglicht ruhige Validierung.
Was kostet ein Herstellerwechsel?
Projektabhängig. Hauptpositionen: Übernahme-Aufwand, regulatorische Aktualisierung, Test-Chargen, gegebenenfalls Reverse-Engineering. Verglichen mit den Folgekosten eines schlecht laufenden Wechsels (Lieferstopps, Handelsschäden) meist überschaubar.
Wie minimiere ich das Risiko eines Versorgungsbruchs?
Parallele Produktion einplanen, der neue Hersteller startet, während der alte noch liefert. Sicherheitsbestände definieren. Mit dem Handel transparent über mögliche Übergangsphasen kommunizieren.
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